FMEA失效模式及效用分析課程 (7小時/1天)

課程簡介

FMEA失效模式及效應分析主要用來評估產品或服務的功能需求，在設計及製造過程中可能的潛在風險，進而事先規劃必要的防治行動，以避免可能的錯誤或缺陷。

1960's最早運用在美國航空業執行阿波羅太空計劃。1974年，美國海軍發展MIL-STD-1629來規範FMEA的使用。1970年代後期，福特汽車公司採用FMEA來改善設計及生產工作。

至今FMEA除了被廣泛應用於評估及預防設計及製造時的潛在品質風險。在8D品質問題改善法、CAPA矯正與預防措施、RCCA根本原因與預防措施、TQM全面品質管理、APQP產品品質先期策劃等品質標準程序中也都被應用到。

本課程是根據FMEA 2019年第五版所規劃的內容。課程的進行是透過實際案例分析及實作練習，引導學員有效地運用FMEA的各種流程方法、工具技術、及操作技巧等。主要的目的在讓您學習到如何有效地掌控產品或服務開發設計中各種可能的風險，進而提昇產品開發及生產的成功機率

課程大綱

序	主題	內容大綱	時數
1	課程說明	課程簡介及說明	1.5
	FMEA的原理與應用	FMEA的歷史、功能、應用及種類 FMEA在AQPQ產品開發驗證的應用時機 FMEA的分析原理及七大步驟 FMEA 2019新版與舊版的差異比較
2	準備與規劃	Step 0：成立FMEA討論小組 Step 1：界定DFMEA/PFMEA討論範疇
3	失效分析	Step 2：分析產品/製程的架構 Step 3：分析產品/製程的功能 Step 4：分析潛在失效效應(FE)、嚴重度(Severity of FE)、失效模式(FM)與失效原因(FC) 小組練習：FMEA表格製作練習(一)	2
4	風險分析	Step 5：分析風險 分析現有失效原因(FC)的預防控制(PC) (偵測與預防) 分析失效原因(FC)的發生率(Occurrence) 分析對失效原因(FC)或失效模式(FM)的現有偵測控制(DC) 確定措施的優先等級(AP-Action Priority)	1
5	優化與文件	Step 6：優化 確認預防措施、偵測措施、負責人及目標完成日 追蹤及檢討措施執行現況 Step 7：結果文件整理 小組練習：FMEA表格製作練習(二)	1.5
6	小組練習成果報告	小組練習成果簡報 頒獎及結論	1

(為提昇課程品質，本公司保留局部或全部內容之修改權利)

課程效益

1. 瞭解FMEA的歷史沿革及在APQP的應用範圍。
2. 瞭解FMEA的主要原理、流程方法及重要應用法則。
3. 瞭解FMEA 2019新舊版的重點差異。
4. 學習準備規劃的方法及工具。
5. 學習架構、功能、失效及風險分析的方法及工具。
6. 學習優化及文件整理的方法及工具。
7. 獲得FMEA實際案例應用的經驗心得。
8. 學習FMEA完成結果的簡報溝通方法。

課程訓練對象及執行

適合對象	各產業之產品或服務企劃、設計、製程等相關管理及工程人員
培訓重點	FMEA失效模式及效用分析的理論架構、方法技巧、技術工具的應用等
培訓方法	原理說明、範例講解、團隊簡報及討論
時間/時數	09:00-12:00.13:00-17:00、7小時、1天班

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